Rapport de contrôle visuel
Une fiche de contrôle visuel selon la NF EN ISO 17637 avec le tableau d’acceptation déjà calculé : indiquez le niveau de qualité, le type de soudure et l’épaisseur, et le générateur inscrit la limite ISO 5817 pour chaque défaut, en laissant des colonnes pour la valeur mesurée et l’appréciation. Le résultat se télécharge sous forme de tableau.
Réponse courte
Toute soudure passe par le contrôle visuel — les autres méthodes sont appliquées par sondage. L’ISO 17637 fixe les conditions : au moins 350 lx sur la surface, l’œil à 600 mm au plus, l’angle d’au moins 30°. Les limites viennent de l’ISO 5817 au niveau exigé par la documentation. Le générateur ci-dessous établit le rapport avec le tableau des valeurs admises pour votre épaisseur.
Ce que le contrôle visuel voit, et ce qu’il ne voit pas
L’œil ne trouve que ce qui affleure en surface : caniveau, surépaisseur, retassure à la racine, désalignement linéaire, porosités, fissures dans la passe de finition et dans la racine. Le manque de fusion et le manque de pénétration à l’intérieur de la soudure ne se voient pas — il faut pour cela la radiographie, les ultrasons ou une autre méthode volumétrique. Ils figurent pourtant dans le tableau du rapport, et ce n’est pas une erreur : le tableau énumère les critères d’acceptation de l’ISO 5817, et non la liste de ce que l’œil peut distinguer. Sur une soudure accessible d’un seul côté avec accès à la racine, le manque de pénétration est en fait visible.
Le niveau de qualité vient de la documentation de conception, et non de l’appréciation du contrôleur. Selon la NF EN 1090-2, il découle de la classe d’exécution : EXC1 — D, EXC2 — C, EXC3 — B. Quand les documents ne donnent aucune classe, EXC2 est ce que suppose d’ordinaire une charpente porteuse, mais le confirmer est l’affaire de la personne responsable du soudage, pas de celle qui tient la loupe.
Ce qu’il faut consigner pour que le rapport soit accepté
Les lignes vides de la fiche ne sont pas une formalité. Le numéro de soudure et la référence du plan rattachent le rapport à la pièce, la référence du DMOS (WPS) le rattache à la procédure, et le poinçon du soudeur le rattache à une personne. Sans cette chaîne, la mention « acceptable » ne renvoie à rien de précis et ne tranche rien par la suite.
Les conditions d’essai sont consignées elles aussi : éclairement, distance et angle sont des exigences de la norme, et si elles n’ont pas été respectées, le résultat ne peut pas être présenté comme obtenu selon l’ISO 17637.
Comment réaliser un contrôle visuel, pas à pas
- Établissez le niveau et les documents. Le niveau de qualité (B, C ou D) vient du plan ou du cahier des charges, le numéro de soudure du plan de repérage des soudures, la procédure du DMOS (WPS). Sans ces trois éléments, le rapport n’a rien à quoi se référer.
- Préparez la surface. La soudure doit être exempte de laitier et de projections. Sous le laitier, on ne voit ni caniveau ni porosités de surface.
- Vérifiez les conditions. Luxmètre : au moins 350 lx. Œil à 600 mm au plus, angle de vision d’au moins 30°. Là où l’on ne peut pas s’approcher — un miroir ou un endoscope.
- Parcourez la soudure et mesurez. D’abord toute la longueur à l’œil, puis les endroits suspects au calibre : le caniveau le plus profond, la surépaisseur la plus haute, le désalignement le plus grand. Le rapport retient la pire valeur, pas la moyenne.
- Comparez au tableau et jugez. Valeur lue ≤ valeur admise — acceptée. Au-dessus, ou défaut marqué « non admis » — refusée : consignez-la et transmettez-la à la personne responsable du soudage.
Exemple chiffré : soudure bout à bout de 10 mm, b = 14 mm, trois niveaux côte à côte
Données comme par défaut dans le générateur : soudure bout à bout, épaisseur t = 10 mm, largeur de soudure b = 14 mm, largeur de racine 6 mm. Le tableau montre ce que le générateur met dans la colonne « admis » à chaque niveau (valeurs issues des mêmes règles que le calculateur ISO 5817) :
| Défaut (ISO 6520-1) | Formule pour C | B | C | D |
|---|---|---|---|---|
| 5011 caniveau | 0,1·t, max. 0,5 | 0,50 mm | 0,50 mm | 1,00 mm |
| 502 surépaisseur (bout à bout) | 1 + 0,15·b, max. 7 | 2,40 mm | 3,10 mm | 4,50 mm |
| 504 excès de pénétration | 1 + 0,6·b, max. 4 | 2,20 mm | 4,00 mm | 5,00 mm |
| 511 manque de remplissage du chanfrein | 0,1·t, max. 1 | non admis | 1,00 mm | 2,00 mm |
| 515 retassure à la racine | 0,1·t, max. 1 | 0,50 mm | 1,00 mm | 2,00 mm |
| 507 désalignement linéaire | 0,15·t, max. 4 | 1,00 mm | 1,50 mm | 2,50 mm |
| 2017 porosité de surface | 0,2·t, max. 2 | non admis | 2,00 mm | 3,00 mm |
| 402 manque de pénétration | — | non admis | non admis | 2,00 mm |
| 401 manque de fusion, 100 fissure | — | non admis à aucun niveau | ||
Ce que cela donne en pratique. Un caniveau de 0,7 mm sur cette tôle passe en D mais pas en C — et EXC2 correspond justement à C. Une surépaisseur de 3,5 mm est trop haute pour C (3,10 mm) et acceptable pour D. Un désalignement de 1,2 mm : accepté en C, refusé en B. C’est pourquoi le niveau est inscrit dans le rapport avant de mesurer, et non choisi après coup.
Comment lire le tableau d’acceptation du rapport
Formule et plafond. Chaque valeur est une formule de l’épaisseur t ou de la largeur b, limitée par un maximum fixe. Sur tôle mince, c’est la formule qui décide ; sur tôle épaisse, c’est le plafond : le caniveau pour C vaut 0,1·t mais pas plus de 0,5 mm, donc à partir de t = 5 mm la valeur ne croît plus.
Quelle largeur. Pour la surépaisseur en bout à bout, b est la largeur de la soudure. Pour l’excès de pénétration, la norme part de la largeur de la racine à l’envers, et le générateur a un champ séparé pour elle. Dans l’exemple, la racine fait 6 mm : au niveau B, la limite est 1 + 0,2·6 = 2,2 mm, alors que la largeur de 14 mm à l’endroit donnerait 3 mm — plus permissif que la norme. Laissez le champ vide et le générateur inscrit la formule dans le rapport ; la valeur se met une fois la racine mesurée.
« Sans objet » et « non admis ». Le premier signifie que la ligne ne s’applique pas à ce type de soudure (convexité d’une soudure d’angle sur une soudure bout à bout). Le second signifie que le défaut est interdit et que la moindre trace entraîne un refus. Les causes et la prévention de chaque défaut sont dans le catalogue des défauts de soudure, et les règles de la norme elle-même sur la page ISO 5817.
Erreurs courantes dans un rapport de contrôle visuel
- « OK » au lieu d’une valeur. Sans valeur mesurée, personne ne peut vérifier que le verdict était juste.
- Contrôler avant de nettoyer. Le laitier cache caniveau et porosités ; « accepté » sur une soudure non nettoyée ne veut rien dire.
- Pas de conditions de contrôle. Si le rapport n’indique ni éclairage ni distance, personne ne sait si l’ISO 17637 a été respectée.
- Un niveau choisi pour coller au résultat. Le niveau vient des documents, pas de ce que la mesure a montré.
- Une réparation sans trace. Une soudure réparée est contrôlée de nouveau et consignée à part — même numéro, marqué comme réparé.
Questions fréquentes
Quel niveau de qualité choisir ?
Aucun : le niveau ne se choisit pas. Il figure dans la documentation de conception et, selon la NF EN 1090-2, il découle de la classe d’exécution : EXC1 donne D, EXC2 donne C, EXC3 donne B. Le contrôleur applique le niveau, il ne le fixe pas.
Pourquoi le manque de fusion et le manque de pénétration figurent-ils dans le tableau si le contrôle visuel ne les voit pas ?
Parce que c’est une liste de critères d’acceptation selon l’ISO 5817, et non une liste de ce que l’œil distingue. Certains demandent vraiment un contrôle volumétrique ; d’autres sont visibles : sur une soudure accessible d’un seul côté avec accès à la racine, le manque de pénétration se voit dans la racine elle-même.
Le contrôleur doit-il être certifié ?
L’ISO 17637 exige un personnel formé, et un niveau précis selon l’EN ISO 9712 est demandé par le client ou par la norme appliquée. Pour les structures selon l’EN 1090, les exigences sur le personnel sont fixées par cette norme avec le cahier des charges de la commande.
La valeur mesurée dépasse la limite — que faire ?
Consignez la non-conformité et arrêtez-vous là. La décision de réparer ou de rebuter revient à la personne responsable du soudage, selon une procédure de réparation approuvée. Le contrôleur mesure et consigne, mais il ne décide pas du sort de la soudure.
Combien de lux faut-il pour un contrôle visuel ?
L’ISO 17637 exige au moins 350 lx sur la surface examinée et recommande 500 lx. L’éclairage ordinaire d’atelier donne souvent moins, surtout à l’intérieur d’une structure ou sous l’aile d’une poutre : mesurez donc avec un luxmètre à l’endroit du contrôle et ajoutez une lampe torche. Il vaut la peine de noter la valeur relevée dans le rapport.
Avec quoi mesure-t-on le caniveau, la surépaisseur et le désalignement ?
Avec un calibre de soudure : un modèle universel porte des échelles pour la profondeur du caniveau, la hauteur de surépaisseur, le côté de la soudure d’angle et le désalignement. Ajoutez une loupe, une lampe torche et un miroir pour les endroits inaccessibles. La valeur lue va dans la colonne « mesuré », à côté de la valeur admise, et non un simple « OK ».
Le contrôle visuel se fait-il seulement après le soudage ?
Non. L’ISO 17637 couvre le contrôle avant le soudage (préparation des bords, jeu, propreté), pendant (racine, nettoyage entre passes) et après. Le rapport du générateur sert à l’étape finale, mais une erreur de préparation trouvée avant le soudage se corrige en quelques minutes, alors qu’après elle coûte une réparation.
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