WPQR: Qualifizierung des Schweißverfahrens
Der WPQR ist der Bericht, der eines aussagt: das in der Anweisung festgelegte Verfahren wurde am Prüfstück nachgewiesen, und das Prüfstück hat die Prüfungen bestanden. Ohne ihn ist die Anweisung ein Vorschlag und kein Fertigungsdokument.
Kurze Antwort
Der WPQR (Welding Procedure Qualification Record) entsteht aus der Verfahrensprüfung nach EN ISO 15614-1 für Stähle und Nickelwerkstoffe. Er enthält drei Dinge: wie das Prüfstück geschweißt wurde, was die Prüfungen ergaben und — das Wichtigste — welchen Fertigungsbereich dieses Ergebnis abdeckt.
Der letzte Punkt wird gern übersehen, und genau er entscheidet über den Nutzen des Berichts. Eine Prüfung an einer Dicke in einer Position qualifiziert ein ganzes Band darum herum: ein gut geplantes Prüfstück deckt mit einer einzigen Prüfung den Großteil der Fertigung ab, ein schlecht geplantes einen einzigen Stoß.
Wie die Prüfung abläuft
- Die Schweißaufsicht erstellt die pWPS.
- Ein Schweißer fertigt das Prüfstück streng danach, unter Aufsicht einer Prüfstelle oder eines Sachverständigen.
- Die tatsächlichen Parameter werden festgehalten: Strom, Spannung, Geschwindigkeit, Vorwärm- und Zwischenlagentemperatur, Zeit.
- Das Prüfstück durchläuft die zerstörungsfreie Prüfung und geht danach unter die Säge für die zerstörenden Proben.
- Ergebnisse und Geltungsbereich gehen in den Bericht, den die Prüfstelle unterschreibt.
Die tatsächlichen Parameter aus Schritt drei wiegen schwerer, als sie aussehen: sie und nicht die Annahmen der pWPS legen anschließend das qualifizierte Band der Streckenenergie fest.
Prüfungen am Prüfstück
| Prüfung | Was sie zeigt | Norm |
|---|---|---|
| Sichtprüfung (VT) | Nahtoberfläche und Wurzel, Oberflächenfehler | ISO 17637 |
| Durchstrahlung (RT) oder Ultraschall (UT) | Innere Fehler: Poren, Einschlüsse, Bindefehler | ISO 17636 · ISO 17640 |
| Magnetpulver (MT) oder Eindringprüfung (PT) | Risse und oberflächenoffene Ungänzen | ISO 17638 · ISO 3452 |
| Querzugversuch | Festigkeit der Verbindung nicht unter dem Grundwerkstoff | ISO 4136 |
| Biegeversuch | Verformbarkeit der Verbindung, keine Risse | ISO 5173 |
| Kerbschlagbiegeversuch (KV) | Sprödbruchsicherheit bei Betriebstemperatur | ISO 9016 |
| Härteprüfung (HV 10) | Ob die Wärmeeinflusszone zu stark aufgehärtet ist | ISO 9015-1 |
| Makroskopische Prüfung | Der Querschliff: Einbrand, Lagenaufbau, Geometrie | ISO 17639 |
Welche Prüfungen anfallen, hängt von Werkstoff, Dicke und Anforderung ab: Kerbschlag dort, wo das Bauteil kalt arbeitet, Härte bei aufhärtungsempfindlichen Stählen. Die übliche Obergrenze für unlegierte und niedriglegierte Stähle liegt bei 380 HV 10; ihre Überschreitung heißt meist zu schnelle Abkühlung — zu geringe Streckenenergie oder fehlende Vorwärmung. Härtewerte zwischen den Skalen umrechnen lässt sich mit dem Härteumrechner.
Der Geltungsbereich — der wichtigste Teil
Ein Bericht qualifiziert nicht einen Fall, sondern ein Band darum herum. Dazu gehören unter anderem:
- Dicke. Bei mehrlagiger Naht meist das 0,5- bis 2-fache der Prüfstückdicke, bei einlagiger deutlich enger, etwa das 0,7- bis 1,3-fache.
- Rohrdurchmesser. Eine Prüfung am Rohr deckt auch größere Durchmesser ab und oberhalb einer bestimmten Größe auch Blech.
- Werkstoffgruppe nach ISO/TR 15608 — oft auch benachbarte Gruppen.
- Verfahren nach ISO 4063: für jedes einzeln, ohne Übertragung.
- Schweißposition — die Prüfung in der schwierigeren Position deckt die leichteren ab.
- Zusatzwerkstoff, Schutzgas, Stromart und Polung.
- Vorwärm- und Zwischenlagentemperatur — je nach Größe vom Prüfstückwert nach unten oder nach oben.
- Streckenenergie — ein Band um den am Prüfstück gemessenen Wert.
- Wärmenachbehandlung — wurde sie durchgeführt, gehört sie zum Bereich; wurde sie es nicht, deckt das Verfahren keine wärmebehandelten Bauteile ab.
Das „0,5- bis 2-fache“ oben ist die allgemeine Regel für mehrlagige Nähte. Die tatsächlichen Grenzen stehen in den Tabellen der EN ISO 15614-1 und hängen von Stoßart, Verfahren und vereinbarter Prüfstufe ab. Die Ausgabe von 2017 führte zwei Stufen ein — Level 1 mit engeren Bereichen, nahe an der nordamerikanischen Praxis, und Level 2, die traditionelle europäische. Die Stufe wird vor der Prüfung vereinbart, denn von ihr hängt ab, wie viel Fertigung derselbe Bericht abdeckt.
Wer ihn ausstellt und wie lange er trägt
Die Prüfung führt eine Prüf- oder Überwachungsstelle durch und unterschreibt den Bericht. Der WPQR gehört dem Hersteller: er hat nachgewiesen, dass er mit seinen Anlagen, seinen Zusätzen und seiner Aufsicht die geforderte Güte erreicht — deshalb lässt sich ein Bericht in aller Regel nicht auf eine andere Firma übertragen.
Ein Ablaufdatum trägt er nicht. Er verliert seine Gültigkeit, sobald eine wesentliche Einflussgröße den qualifizierten Bereich verlässt — dann braucht es eine neue oder eine ergänzende Prüfung.
Ein WPQR ist keine Schweißerprüfbescheinigung
Zwei verschiedene Dokumente über zwei verschiedene Dinge. Der WPQR betrifft das Verfahren und sagt, dass so geschweißt die geforderte Güte herauskommt. Die Bescheinigung nach EN ISO 9606 betrifft den Menschen und sagt, dass dieser Schweißer das Verfahren ausführen kann. Auf der Baustelle werden beide geprüft — und beide müssen das abdecken, was tatsächlich geschweißt wird.
Wie das Kurzzeichen der Bescheinigung gelesen wird und was ihr Geltungsbereich umfasst — Schweißerprüfung nach EN ISO 9606 und der Rechner zum Geltungsbereich.
Häufige Fragen
Wie lange gilt ein WPQR?
Er hat kein Ablaufdatum — anders als die Prüfbescheinigung des Schweißers, die verlängert werden muss. Er verliert seine Gültigkeit, sobald eine wesentliche Einflussgröße den qualifizierten Bereich verlässt oder der Hersteller die Bedingungen nicht mehr erfüllt, unter denen qualifiziert wurde.
Gilt der WPQR einer anderen Firma auch bei mir?
Im Regelfall nein. Die Verfahrensqualifizierung ist dem Hersteller zugeordnet, der sie durchgeführt hat: er hat nachgewiesen, dass er mit seinen Anlagen, seinen Zusätzen und seiner Aufsicht die geforderte Güte erreicht. Eine Übernahme ist nur in eng umrissenen Fällen möglich und braucht die Zustimmung der Prüfstelle und des Bestellers.
Welche Dicken deckt eine Prüfung an 10 mm ab?
Bei mehrlagiger Naht üblicherweise von der halben bis zur doppelten Prüfstückdicke, also etwa 5–20 mm; bei einlagiger Naht deutlich enger, rund 7–13 mm. Die genauen Grenzen stehen in den Tabellen der EN ISO 15614-1 und hängen von Stoßart und Prüfstufe ab.
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