WPQR: cualificación del procedimiento de soldeo
El WPQR es el registro que dice una sola cosa: el procedimiento escrito en la especificación se demostró sobre una probeta y la probeta superó los ensayos. Sin él la especificación es una propuesta, no un documento de producción.
Respuesta corta
El WPQR (Welding Procedure Qualification Record) sale del ensayo de cualificación según EN ISO 15614-1 para aceros y níquel. Recoge tres cosas: cómo se soldó la probeta, qué dieron los ensayos y —lo más importante— qué rango de producción cubre ese resultado.
Ese último punto es el que se suele pasar por alto y es el que hace útil al registro. Un ensayo en un espesor y una posición cualifica toda una banda alrededor: una probeta bien planteada cubre la mayor parte del taller con un solo ensayo; una mal planteada cubre una sola unión.
Cómo transcurre el ensayo
- El técnico redacta el pWPS.
- Un soldador ejecuta la probeta estrictamente conforme a él, con testigo del organismo examinador o de un inspector.
- Se registran los parámetros reales: intensidad, tensión, velocidad, temperatura de precalentamiento y entre pasadas, tiempo.
- La probeta pasa los ensayos no destructivos y luego va a la sierra para las probetas de ensayos destructivos.
- Los resultados y el rango de cualificación se recogen en el registro, firmado por el organismo.
Esos parámetros reales del paso tres pesan más de lo que parece: son ellos, y no las suposiciones del pWPS, los que fijan después la banda cualificada de aporte térmico.
Ensayos sobre la probeta
| Ensayo | Qué muestra | Norma |
|---|---|---|
| Visual (VT) | Perfil de cara y raíz, imperfecciones superficiales | ISO 17637 |
| Radiografía (RT) o ultrasonidos (UT) | Imperfecciones internas: poros, inclusiones, falta de fusión | ISO 17636 · ISO 17640 |
| Partículas magnéticas (MT) o líquidos penetrantes (PT) | Fisuras y discontinuidades abiertas a la superficie | ISO 17638 · ISO 3452 |
| Tracción transversal | Resistencia de la unión no inferior al metal base | ISO 4136 |
| Doblado | Ductilidad de la unión, ausencia de fisuras al deformar | ISO 5173 |
| Impacto (KV) | Resistencia a la rotura frágil a la temperatura de servicio | ISO 9016 |
| Dureza (HV 10) | Si la zona afectada térmicamente se ha endurecido en exceso | ISO 9015-1 |
| Examen macroscópico | La sección: penetración, disposición de pasadas, geometría | ISO 17639 |
Qué ensayos proceden depende del material, del espesor y de los requisitos: impacto donde la estructura trabaja en frío, dureza en aceros propensos a endurecer. El techo habitual para aceros no aleados y de baja aleación es 380 HV 10; superarlo suele significar enfriamiento demasiado rápido, es decir, poco aporte térmico o falta de precalentamiento. Para pasar la dureza de una escala a otra está la calculadora de dureza.
El rango de cualificación es lo que de verdad importa
Un registro no cualifica una situación, sino una banda alrededor de ella. Entran en el rango, entre otros:
- Espesor. En cordón de varias pasadas, normalmente de 0,5 a 2 veces el de la probeta; en una sola pasada, bastante más estrecho: en torno a 0,7–1,3.
- Diámetro de tubo. Un ensayo sobre tubo cubre también diámetros mayores y, por encima de cierto tamaño, chapa.
- Grupo de material según ISO/TR 15608 — a menudo también grupos vecinos.
- Proceso según ISO 4063: por separado para cada uno, sin traslado de uno a otro.
- Posición de soldeo — el ensayo en la posición más difícil cubre las más fáciles.
- Consumible, gas de protección, tipo de corriente y polaridad.
- Precalentamiento y temperatura entre pasadas — según la variable, desde el valor de la probeta hacia arriba o hacia abajo.
- Aporte térmico — una banda alrededor del valor medido en la probeta.
- Tratamiento térmico posterior — si se aplicó, forma parte del rango; si no, el procedimiento no cubre piezas tratadas.
Ese «de 0,5 a 2 veces» es la regla general para cordones de varias pasadas. Los límites reales están en las tablas de EN ISO 15614-1 y dependen del tipo de unión, del proceso y del nivel de ensayo acordado. La edición de 2017 introdujo dos niveles: Level 1, con rangos más estrechos y próximo a la práctica norteamericana, y Level 2, el tradicional europeo. El nivel se acuerda antes del ensayo, porque de él depende cuánta producción cubrirá el mismo registro.
Quién lo emite y cuánto se sostiene
El ensayo lo realiza y el registro lo firma un organismo examinador o de inspección. El WPQR pertenece al fabricante: es él quien demostró que con sus equipos, sus consumibles y su supervisión alcanza la calidad exigida, de modo que trasladar un registro a otra empresa no funciona como norma.
El registro no lleva fecha de caducidad. Decae cuando una variable esencial sale del rango cualificado, y entonces hace falta un ensayo nuevo o complementario.
Un WPQR no es un certificado de soldador
Dos documentos distintos sobre dos cosas distintas. El WPQR trata del procedimiento y dice que soldando así se alcanza la calidad exigida. El certificado según EN ISO 9606 trata de una persona y dice que ese soldador sabe ejecutar ese procedimiento. En obra se comprueban los dos, y los dos tienen que cubrir lo que realmente se está soldando.
Cómo se lee el código del certificado y qué abarca su rango: el examen según EN ISO 9606 y la calculadora del rango de cualificación.
Preguntas frecuentes
¿Cuánto tiempo vale un WPQR?
No tiene fecha de caducidad, a diferencia del certificado del soldador, que hay que renovar. Deja de aplicarse cuando alguna variable esencial sale del rango cualificado o cuando el fabricante deja de cumplir las condiciones en las que se cualificó el procedimiento.
¿Me vale el WPQR de otra empresa?
Por regla general, no. La cualificación del procedimiento pertenece al fabricante que la realizó: es él quien demostró que con sus equipos, sus consumibles y su supervisión alcanza la calidad exigida. Asumir un WPQR ajeno solo es posible en casos muy acotados y requiere el acuerdo del organismo y del cliente.
¿Qué espesores cubre un ensayo sobre 10 mm?
En cordón de varias pasadas el rango suele ir de la mitad al doble del espesor de la probeta, es decir, unos 5–20 mm; en cordón de una sola pasada es bastante más estrecho, en torno a 7–13 mm. Los límites exactos se leen en las tablas de EN ISO 15614-1 y dependen del tipo de unión y del nivel de ensayo.
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