Cuánto pesa un tubo redondo, cuadrado o rectangular según sus medidas

Masa por metro de un perfil hueco: 40×40×3 — 3,30 kg/m, 60×40×3 — 4,25 kg/m, 100×100×5 — 14,4 kg/m; de un tubo redondo: 42,4×3,2 — 3,09 kg/m (una barra de 6 m, 18,6 kg). Indique sus medidas y el espesor de pared — la calculadora da una pieza, el lote entero y el metro lineal, y debajo están las tablas de las medidas comerciales según EN 10219.

Respuesta corta

La masa por metro de un perfil hueco es F · ρ / 1000, donde F es el área de la sección en mm² y ρ = 7,85 g/cm³ para el acero. Para un tubo redondo la fórmula se reduce a m = π · t · (D − t) · 0,00785 kilogramos por metro. Las más preguntadas: perfil 50×50×3 — 4,25 kg/m, 80×40×4 — 6,71 kg/m, 80×80×4 — 9,22 kg/m; tubo 33,7×3,2 — 2,41 kg/m, 60,3×3,6 — 5,03 kg/m, 76,1×3,6 — 6,44 kg/m.

Cómo calcular el peso de un tubo redondo: fórmula y ejemplo

El peso por metro de un tubo redondo es el área de la corona por la densidad: m = π · t · (D − t) · ρ / 1000, donde D es el diámetro exterior y t la pared, ambos en mm, y el resultado en kg/m. Para acero las constantes se juntan en un solo factor: m = 0,02466 · t · (D − t).

Ejemplo: tubo 42,4×3,2.

1. D − t = 42,4 − 3,2 = 39,2 mm.
2. 0,02466 × 3,2 × 39,2 = 3,09 kg/m, lo mismo que la tabla de abajo.
3. Comprobación por el área: diámetro interior d = D − 2t = 36,0 mm, área π/4·(42,4² − 36,0²) = 394,1 mm², por 7,85/1000: otra vez 3,09 kg/m.
4. Una barra de 6 m pesa 18,6 kg; doce barras para una barandilla, 223 kg.

Segundo ejemplo, tubo 60,3×3,6: 0,02466 × 3,6 × 56,7 = 5,03 kg/m, y el 76,1×3,6 da 6,44 kg/m. El mismo tubo en inoxidable pesa un 0,6 % más (42,4×3,2: 3,11 kg/m) y en aluminio, 1,06 kg/m; los tubos de aluminio habituales están en la calculadora de tubo de aluminio.

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Peso de perfiles cuadrados y rectangulares: tabla en kg/m

Tubo cuadrado y rectangular: por qué la calculadora da más que la tabla

La calculadora de arriba toma la sección como diferencia de dos rectángulos: a·b − (a − 2t)·(b − 2t), que simplificado queda 2t · (a + b − 2t). Un perfil real según EN 10219 tiene las esquinas redondeadas: radio exterior r₀ = 2t, interior r₁ = t (con pared hasta 6 mm). En cada una de las cuatro esquinas falta un trozo de acero, en total (4 − π)·(r₀² − r₁²).

Paso a paso para 60×40×3. Simplificado: 2 · 3 · (60 + 40 − 6) = 564 mm², es decir, 4,43 kg/m. Esquinas: r₀ = 6, r₁ = 3, (4 − π) · (36 − 9) = 23,2 mm² a restar. Quedan 540,8 mm² y 4,25 kg/m, justo lo que da la tabla.

La diferencia es mayor en perfiles pequeños de pared gruesa (30×30×3, +7,8 %; 40×40×4, +7,7 %) y se reduce en los grandes (150×150×6, +2,8 %). Regla práctica: pedido, presupuesto y liquidación con el almacén, por la tabla EN; la cifra de la calculadora puede quedarse donde el margen no estorba, al elegir una eslinga o la carga de un carro.

Peso de tubos redondos: tabla en kg/m

Tubos en pulgadas y DN: el diámetro exterior real

El tubo roscado y de instalaciones se pide en pulgadas o por diámetro nominal DN, pero la fórmula necesita el diámetro exterior. La pulgada del nombre es una medida nominal que no coincide con ninguna dimensión del tubo; la tabla pone ambas junto al peso de los tubos de la tabla anterior.

El error clásico: un tubo «de pulgada» calculado con 25,4 mm. El de 1″ es un DN25 de 33,7 mm de diámetro exterior; con pared de 3,2 mm pesa 2,41 kg/m, mientras que como 25,4×3,2 saldría 1,75 kg/m, un 27 % menos. La pared de estos tubos depende de la serie (ligera, media, pesada), así que hay que sacarla del pedido o del certificado antes de calcular.

Fórmulas del área de la sección

En la última fórmula r₀ es el radio exterior de la esquina (para paredes de hasta 6 mm se toma 2t) y r₁ = r₀ − t. La masa por metro es siempre F · ρ / 1000 kilogramos con F en mm².

Metros por tonelada y cuánto pesa un bastidor

El almacén cotiza por tonelada y el plano va en metros. Los metros por tonelada son 1000 entre el peso por metro: tubo 40×40×2, 433 m; 40×40×3, 303 m; 60×40×3, 235 m; 80×80×4, 108 m; tubo redondo 42,4×3,2, 324 m. En barras de 6 m, una tonelada de 40×40×2 son 71,9 barras, y de 60×40×3, 39,2.

Ejemplo: puerta corredera de 3000×2000.

1. Bastidor en 60×40×3: perímetro de 10 m más dos montantes intermedios de 2 m, 14 m en total.
2. 14 m × 4,25 kg/m = 59,5 kg según la tabla EN (la calculadora sin radios marca 62,0 kg).
3. Relleno en 40×20×2: 20 piezas de 1,9 m = 38 m × 1,68 kg/m = 63,8 kg.
4. Unos 123 kg en total sin herrajes, ruedas ni chapa: con esa cifra se eligen los carros y el motor.

Cómo repartir esas piezas en barras de 6 m con el menor retal lo calcula el optimizador de corte, y el peso de toda la lista con margen y precio, la lista de materiales.

Así se calcula también el bastidor de una mesa de tubo o la chimenea de una barbacoa — cómo se construyen esas piezas se ve en mobiliario e interior y barbacoas y hornos.

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Errores habituales al calcular el peso de tubos y perfiles

• Diámetro interior en vez de exterior. Si se toma 42,4 como diámetro interior y se calcula con 48,8 de exterior, salen 3,60 en lugar de 3,09 kg/m.
• La pulgada como 25,4 mm. El tubo de 1″ mide 33,7 mm por fuera: véase la tabla DN.
• Pared en otra unidad. 3,2 mm son 0,32 cm; escrita como 32, convierte el tubo en una barra maciza y la calculadora devuelve un disparate.
• Orden de las medidas. La notación comercial es a×b×t, con la pared siempre al final: 60×40×3, no 3×40×60.
• Calculadora en vez de tabla para toneladas. Sobre 20 t de perfil, un 3–8 % de más son de 600 kg a 1,6 t de acero que no vendrán en el camión.
• Inoxidable y aluminio con 7,85. En inoxidable el error es del 0,6 %; en aluminio el resultado sale casi el triple.

Soldar perfiles huecos

La pared delgada es la dificultad principal: con 2 mm una perforación es cuestión de un segundo, y en una esquina, de medio segundo, porque el calor no tiene adónde ir. La intensidad se elige por la pieza más delgada y no por «el tamaño del perfil»: 40×40×2 es trabajo de 60–80 A con electrodo de 2,0 mm o MAG en arco corto a 90–110 A con hilo de 0,8 mm.

La segunda dificultad es la deformación del bastidor. La sección cerrada es rígida a torsión, pero un bastidor hecho con ella se comba con el calentamiento desigual igual que cualquier otro. Los puntos se ponen más juntos que en una viga — cada 200–300 mm — y se suelda alternando: primero los lados opuestos, después el resto.

La tercera es la humedad y el óxido de dentro. Un perfil cerrado acumula condensación: el agua atrapada, al helarse, abre las costuras, y un bastidor cerrado herméticamente puede reventar en el baño de galvanizado a 450 °C si no tiene respiradero. En estructuras galvanizadas en caliente los agujeros de ventilación son obligatorios; en las corrientes, sencillamente razonables.

El corte y el ajuste de los perfiles entre sí están en soldar perfiles huecos; la elección de la intensidad según el espesor, en la calculadora de intensidad de soldeo.

Autor: Dmitry Frolov, soldador y montador de estructuras metálicas Actualizado: 5 de octubre de 2026