Relación de soldaduras de la pieza
Anota las soldaduras de la pieza por filas —tipo, dimensión, longitud y cantidad— y la relación da a cada una su designación de dimensión según ISO 2553, su sección y su metal depositado, y abajo suma la longitud, el aporte, el tiempo de arco y el gas. La tabla se descarga y acompaña al plano.
Respuesta corta
La calculadora de metal depositado resuelve un cordón, pero el material se pide para la pieza entera. La relación reúne todas las posiciones de soldadura a la vez: de cada una da la designación de dimensión según ISO 2553, la sección y el metal depositado, y al final suma longitud, aporte, tiempo de arco y gas. Son cifras para el pedido y la oferta, no para normar tiempos.
| N.º | Tipo de soldadura | Dimensión, mm | Longitud del cordón, mm | Cantidad |
|---|---|---|---|---|
| 1 | ||||
| 2 | ||||
| 3 | ||||
| 4 | ||||
| 5 |
Dimensión: cateto z en la soldadura en ángulo, espesor t en la de a tope.
De dónde salen las cifras
La relación no tiene aritmética propia. La sección del cordón la resuelve la misma función que la calculadora de metal depositado y la de coste; la preparación de la soldadura a tope sale de la misma rutina que la calculadora de chaflán y el generador de pWPS; los coeficientes de deposición, velocidad y gas vienen del mismo juego con el que trabaja el coste de soldeo. La relación añade exactamente una cosa: reúne varias soldaduras distintas de la pieza en una tabla numerada.
Ahí está su utilidad: las cifras de aquí no pueden separarse de las que dan las calculadoras sueltas de las páginas vecinas.
No norma el trabajo: el tiempo de arco es el que arde el arco, no el que se pasa junto a la pieza. No resuelve la penetración parcial: su garganta de cálculo la fija el proyecto, y deducirla del espesor sería decidir en lugar del proyectista. No sustituye al plano: las posiciones se numeran en el orden en que se escriben, y atar el número a la unión es cosa tuya; para eso la hoja lleva la casilla «Plano».
Cómo usarla
Cinco filas bastan: un plano de pieza suele llevar tres o cuatro posiciones de soldadura distintas, y las repeticiones se ponen como cantidad. Si hay más, divide la pieza en conjuntos: así se reciben de todos modos.
El pedido de material se hace por la línea «aporte consumido» y no por el metal depositado: la diferencia entre ambos es justo la pérdida por colillas, proyecciones y quemado, y el coeficiente del proceso ya la ha tenido en cuenta.
Preguntas frecuentes
¿Por qué la designación lleva dos números, a y z?
Porque son dimensiones distintas de la misma soldadura. a es la garganta de cálculo, la fija el proyectista y es la que figura en la designación según ISO 2553. z es el cateto, que se mide con galga en el taller. La relación es simple: a = z / √2, en torno a 0,7 del cateto. La tabla imprime los dos para que no se tome uno por otro.
¿Por qué el aporte consumido es mayor que el metal depositado?
Porque parte del aporte nunca llega al cordón: colillas, proyecciones, quemado. La diferencia la marca el coeficiente del proceso: cerca de 0,65 con electrodo revestido y cerca de 0,93 con MAG. Pedir material por el metal depositado es quedarse corto en torno a un tercio.
¿Se puede normar el trabajo con el tiempo de arco?
No. Es tiempo puro de arco encendido. El real incluye montaje, punteado, limpieza, giro de la pieza y desplazamientos; el factor de marcha en este trabajo suele ser 0,2–0,4. La relación sostiene un pedido, no un parte de trabajo.
¿Por qué no hay penetración parcial?
Porque su profundidad es una decisión de proyecto, no una consecuencia del espesor de la chapa. La penetración completa se deduce de la geometría sin ambigüedad; la parcial se indica en la documentación. Poner aquí una cifra verosímil sería decidir por el proyectista y meter un error en el pedido.
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