Relación de soldaduras de la pieza
Anota las soldaduras de la pieza por filas —tipo, dimensión, longitud y cantidad— y la relación da a cada una su designación de dimensión según ISO 2553, su sección y su metal depositado, y abajo suma la longitud, el aporte, el tiempo de arco y el gas. La tabla se descarga y acompaña al plano.
Respuesta corta
La calculadora de metal depositado resuelve un cordón, pero el material se pide para la pieza entera. La relación reúne todas las posiciones de soldadura a la vez: de cada una da la designación de dimensión según ISO 2553, la sección y el metal depositado, y al final suma longitud, aporte, tiempo de arco y gas. Son cifras para el pedido y la oferta, no para normar tiempos.
| N.º | Tipo de soldadura | Dimensión, mm | Longitud del cordón, mm | Cantidad |
|---|---|---|---|---|
| 1 | ||||
| 2 | ||||
| 3 | ||||
| 4 | ||||
| 5 |
Dimensión: cateto z en la soldadura en ángulo, espesor t en la de a tope.
De dónde salen las cifras
La relación no tiene aritmética propia. La sección del cordón la resuelve la misma función que la calculadora de metal depositado y la de coste; la preparación de la soldadura a tope sale de la misma rutina que la calculadora de chaflán y el generador de pWPS; los coeficientes de deposición, velocidad y gas vienen del mismo juego con el que trabaja el coste de soldeo. La relación añade exactamente una cosa: reúne varias soldaduras distintas de la pieza en una tabla numerada.
Ahí está su utilidad: las cifras de aquí no pueden separarse de las que dan las calculadoras sueltas de las páginas vecinas.
No norma el trabajo: el tiempo de arco es el que arde el arco, no el que se pasa junto a la pieza. No resuelve la penetración parcial: su garganta de cálculo la fija el proyecto, y deducirla del espesor sería decidir en lugar del proyectista. No sustituye al plano: las posiciones se numeran en el orden en que se escriben, y atar el número a la unión es cosa tuya; para eso la hoja lleva la casilla «Plano».
Cómo usarla
Cinco filas bastan: un plano de pieza suele llevar tres o cuatro posiciones de soldadura distintas, y las repeticiones se ponen como cantidad. Si hay más, divide la pieza en conjuntos: así se reciben de todos modos.
El pedido de material se hace por la línea «aporte consumido» y no por el metal depositado: la diferencia entre ambos es justo la pérdida por colillas, proyecciones y quemado, y el coeficiente del proceso ya la ha tenido en cuenta.
Ejemplo: ménsula con tres tipos de cordón
Una ménsula soldada con proceso 135, acceso por un lado. El plano tiene tres posiciones de soldadura:
| N.º | Tipo | Medida, mm | Longitud, mm | Cant. |
|---|---|---|---|---|
| 1 | en ángulo (rigidizadores a chapa) | z = 6 | 300 | 4 |
| 2 | en ángulo (orejetas) | z = 4 | 120 | 8 |
| 3 | a tope, penetración completa | t = 10 | 200 | 2 |
La relación devuelve:
| N.º | Designación | Total, mm | Sección, mm² | Metal depositado, kg |
|---|---|---|---|---|
| 1 | a4,2 (z6) | 1200 | 20 | 0,187 |
| 2 | a2,8 (z4) | 960 | 9 | 0,066 |
| 3 | penetración completa | 400 | 63 | 0,199 |
| Total | 2560 | — | 0,452 | |
En el resumen: 2,56 m de cordón, 0,452 kg de metal depositado, 0,486 kg de hilo consumido (depositado dividido por el factor 0,93 de MAG), 0,14 h de tiempo de arco y unos 110 l de gas. El cordón a tope es el 16 % de la longitud pero el 44 % del metal depositado: la sección de un chaflán en V de 10 mm (ángulo 50–60°, separación 1–3 mm, talón 1–2 mm, tomados en el centro de cada rango) es más del triple que la del ángulo z6. Por eso los presupuestos se hacen por secciones de cordón, no por metros.
Soldadura en ángulo: por qué cada milímetro de cateto cuesta dinero
La sección de un ángulo crece con el cuadrado del cateto z: z4 son 8,8 mm² y z6, 19,8 mm² (con el 10 % de sobreespesor incluido). El soldador que pone z6 «por si acaso» en lugar del z5 especificado gasta un 44 % más de aporte en ese cordón (36 frente a 25) y alarga el tiempo de arco en la misma proporción, mientras que la resistencia sale de a, no del exceso. La medida especificada la compruebas con la calculadora de soldadura en ángulo; a y z se relacionan por √2 (a = z / 1,41).
En el plano suele figurar a; en el taller se mide z. La relación muestra las dos para no convertir de cabeza: «a4,2 (z6)» significa que con la galga compruebas un cateto de 6 mm.
Cómo numerar los cordones y ligarlos al plano
- Da un número a cada posición de soldadura del plano: el mismo que figura en la primera columna de la relación.
- Separa cordones de la misma medida en conjuntos distintos si se inspeccionan por separado o se sueldan con otro procedimiento.
- Escribe el número de WPS en la cabecera; con varios WPS, haz una relación para cada uno.
- Lleva el mismo número de cordón al acta de inspección visual y al registro de soldadores: así el inspector encuentra quién soldó cada unión y con qué.
El material de la propia pieza —chapas y perfiles— lo calcula la relación de materiales, y el coste completo con mano de obra y energía, el presupuesto de soldadura. Para un solo cordón, los detalles del metal depositado están en la calculadora de metal depositado.
Errores típicos en la relación de soldaduras
- Cantidad en lugar de longitud total. «4 cordones de 300» y «1200 mm» son lo mismo; el error empieza cuando alguien pone 1200 y cantidad 4.
- Garganta a en el campo del cateto z. El campo de medida del ángulo espera z. Si pones a, la sección se reduce a la mitad.
- Cordón a dos caras contado una vez. Un ángulo por ambos lados son dos cordones: cantidad por dos.
- Pedir hilo por metal depositado. Se pide por aporte consumido; la diferencia son las pérdidas del proceso.
- Tiempo de arco como tiempo de trabajo. Es solo tiempo con arco encendido; armado, punteado y limpieza van aparte.
Preguntas frecuentes
¿Por qué la designación lleva dos números, a y z?
Porque son dimensiones distintas de la misma soldadura. a es la garganta de cálculo, la fija el proyectista y es la que figura en la designación según ISO 2553. z es el cateto, que se mide con galga en el taller. La relación es simple: a = z / √2, en torno a 0,7 del cateto. La tabla imprime los dos para que no se tome uno por otro.
¿Por qué el aporte consumido es mayor que el metal depositado?
Porque parte del aporte nunca llega al cordón: colillas, proyecciones, quemado. La diferencia la marca el coeficiente del proceso: cerca de 0,65 con electrodo revestido y cerca de 0,93 con MAG. Pedir material por el metal depositado es quedarse corto en torno a un tercio.
¿Se puede normar el trabajo con el tiempo de arco?
No. Es tiempo puro de arco encendido. El real incluye montaje, punteado, limpieza, giro de la pieza y desplazamientos; el factor de marcha en este trabajo suele ser 0,2–0,4. La relación sostiene un pedido, no un parte de trabajo.
¿Por qué no hay penetración parcial?
Porque su profundidad es una decisión de proyecto, no una consecuencia del espesor de la chapa. La penetración completa se deduce de la geometría sin ambigüedad; la parcial se indica en la documentación. Poner aquí una cifra verosímil sería decidir por el proyectista y meter un error en el pedido.
¿Cómo introduzco una soldadura circunferencial alrededor de un tubo?
Con la longitud de la circunferencia: π por el diámetro exterior. Un tubo de Ø 60,3 mm da unos 189 mm de cordón por unión; uno de Ø 114,3 mm, unos 359 mm. En la columna de longitud pones la circunferencia y en la de cantidad, el número de uniones iguales.
¿Cómo introduzco una soldadura discontinua?
Con la longitud de un tramo y el número de tramos, no con la longitud de todo el borde. Un cordón 5 × 50 (100) en un borde de 600 mm son cinco tramos de 50 mm, es decir, 250 mm de soldadura en lugar de 600. Si hay varios bordes así, multiplicas los tramos por el número de bordes.
¿La relación de soldaduras es lo mismo que el plan de soldeo?
No del todo. La EN 1090-2 prevé un plan de soldeo como parte de la documentación de fabricación: además de la lista de cordones incluye los WPS, la secuencia de soldeo, las medidas contra deformaciones y el alcance de la inspección. La relación de esta página da su parte numérica: cordones numerados con medidas y consumos.
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