Drahtvorschub und Abschmelzleistung
Vorschub aus dem Strom oder Strom aus dem Vorschub, für Massivdraht von 0,8 bis 1,6 mm — mit der Abschmelzleistung je Stunde, die für die Kalkulation gebraucht wird.
Der Zusammenhang
Die abgeschmolzene Drahtmenge ist Vorschub mal Querschnitt mal Dichte. Weil der Querschnitt quadratisch mit dem Durchmesser wächst, liefert ein Draht von 1,2 mm bei gleichem Vorschub gut das Doppelte eines Drahtes von 0,8. Das ist der eigentliche Grund, warum man für dickes Material den Drahtdurchmesser und nicht nur den Vorschub erhöht.
Was die Lichtbogenart damit macht
Bis etwa 200 A bei 1,2 mm arbeitet der Kurzlichtbogen: der Draht berührt das Bad, kurzschließt und reißt ab — hundert Mal in der Sekunde. Darüber geht es in den Sprühlichtbogen mit feinen Tropfen und tiefem Einbrand, der aber nur in der Wanne und quer beherrschbar ist. Dazwischen liegt der Übergangslichtbogen, den man meidet, weil er die meisten Spritzer wirft. Mehr dazu unter MIG/MAG-Schweißen.
Feinabstimmung am Blech
Die Zahlen hier sind eine Näherung der Abschmelzkurve. Gasgemisch, freie Drahtlänge und die Kennlinie der Stromquelle verschieben sie um einige Prozent, und deshalb endet jede Einstellung am Probeblech. Was die Naht daraus wird, hängt anschließend an der Streckenenergie.
Durchmesser, Strom und Drahtvorschub
| Ø, mm | Arbeitsstrom, A | Drahtvorschub, m/min | Blechdicke, mm |
|---|---|---|---|
| 0,8 | 60–180 | 3–12 | 0,8–4 |
| 1,0 | 100–250 | 4–11,5 | 1,5–8 |
| 1,2 | 140–330 | 3,5–10,5 | 3–15 |
| 1,6 | 240–450 | 4–8 | ab 8 |
Der Drahtvorschub ist mit derselben Formel gerechnet wie im Rechner oben, Tabelle und Ergebnis können also nicht auseinanderlaufen.
Tabelle Strom und Drahtvorschubgeschwindigkeit
Die Tabelle oben nennt Bereiche; diese hier schlüsselt sie in Schritten von einigen zehn Ampere auf, mit der Drahtmasse, die das Schutzgasgerät pro Lichtbogenstunde abschmilzt. Die Zahlen stammen aus denselben Koeffizienten wie der Rechner.
| Ø, mm | Strom, A | Drahtvorschub, m/min | Abgeschmolzen, kg/h | Ins Schweißgut (Ar+CO₂), kg/h |
|---|---|---|---|---|
| 0,8 | 60 | 3,0 | 0,71 | 0,67 |
| 0,8 | 100 | 6,0 | 1,42 | 1,35 |
| 0,8 | 140 | 9,0 | 2,13 | 2,02 |
| 0,8 | 180 | 12,0 | 2,84 | 2,70 |
| 1,0 | 100 | 4,0 | 1,48 | 1,41 |
| 1,0 | 150 | 6,5 | 2,40 | 2,28 |
| 1,0 | 200 | 9,0 | 3,33 | 3,16 |
| 1,0 | 250 | 11,5 | 4,25 | 4,04 |
| 1,2 | 140 | 3,6 | 1,94 | 1,84 |
| 1,2 | 200 | 5,8 | 3,09 | 2,94 |
| 1,2 | 260 | 8,0 | 4,24 | 4,03 |
| 1,2 | 330 | 10,5 | 5,58 | 5,30 |
| 1,6 | 240 | 3,8 | 3,60 | 3,42 |
| 1,6 | 300 | 5,0 | 4,74 | 4,50 |
| 1,6 | 380 | 6,6 | 6,25 | 5,94 |
| 1,6 | 450 | 8,0 | 7,58 | 7,20 |
Dieselben Formeln wie im Rechner oben; in reinem CO₂ landen etwa 90 % des abgeschmolzenen Drahts im Schweißgut statt 95 %.
So liest man die Tabelle
- Drahtdurchmesser nach Blechdicke wählen (Spalte „Blechdicke“ der ersten Tabelle).
- Den Strom suchen, den die Verbindung braucht, und den Vorschub ablesen — diese Zahl wird am Vorschubgerät eingestellt. Zwischen den Zeilen ist der Zusammenhang linear, interpolieren ist also erlaubt.
- Die Spalte „ins Schweißgut“ ist das Metall, das wirklich in der Naht bleibt. Daraus rechnet man Schweißzeit und Drahtverbrauch, nicht aus der Spalte „abgeschmolzen“.
Eine Sache fällt auf: Bei gleichem Strom schmilzt dünnerer Draht schneller ab. Bei 200 A liefert Draht 1,0 mm 3,33 kg/h, Draht 1,2 mm 3,09 kg/h — im dünneren Draht ist die Stromdichte höher und das freie Drahtende heizt sich stärker auf.
Rechenbeispiel: Blech 3 mm und 6 mm
Blech 3 mm, Kehlnaht. Die MAG-Einstellwerte für diese Dicke sind Draht 0,8–1,0 mm und 110–150 A. Mit Draht 1,0 mm bei 130 A ergibt der Rechner 5,5 m/min und rund 2 kg/h abgeschmolzenen Draht. Derselbe Strom mit Draht 0,8 mm sind schon über 8 m/min — wenn Vorschub oder Brenner dünnen Draht schlecht führen, bei 1,0 mm bleiben.
Blech 6 mm, Kehlnaht mit 6 mm Schenkel. Bereich 160–220 A und Draht 1,0–1,2 mm. Draht 1,2 mm bei 200 A: 5,8 m/min, 2,94 kg/h ins Schweißgut. Diese Naht braucht rund 0,155 kg Schweißgut je Meter, ein Meter dauert also 0,155 / 2,94 × 60 ≈ 3,2 min Lichtbogen — eine Schweißgeschwindigkeit von etwa 30 cm/min. Wer in der Praxis viel schneller fährt, bekommt eine kleinere Naht als vorgesehen; wer langsamer fährt, überhitzt das Blech und verschwendet Draht.
Das Schutzgasgerät Schritt für Schritt einstellen
- Draht und Gas. Durchmesser nach Dicke, Gas nach Werkstoff; Vorschubrollen und Kontaktrohr für denselben Durchmesser.
- Drahtvorschub. Aus Tabelle oder Rechner für den benötigten Strom.
- Spannung. Richtwert aus dem Rechner oder dem Synergieprogramm, danach Korrektur um ±1 V.
- Freies Drahtende. 10–15 Drahtdurchmesser: bei 1,0 mm 10–15 mm, bei 1,2 mm 12–18 mm. Über die ganze Naht konstant halten.
- Probenaht. Ein paar Zentimeter auf einem Reststück gleicher Dicke: Klang, Nahtform, Spritzer. Erst dann die eigentliche Verbindung.
Anzeichen für ein falsches Paar Vorschub — Spannung
- Vorschub zu hoch für die Spannung: Der Draht stößt ins Bad und drückt den Brenner zurück, der Lichtbogen knattert unregelmäßig, auf dem Blech bleiben ungeschmolzene Drahtstücke und grobe Spritzer.
- Vorschub zu niedrig: langer, zischender Lichtbogen, Tropfen fallen vom Drahtende, die Naht ist flach und breit; im Extremfall brennt der Draht am Kontaktrohr fest.
- Vorschub „schwimmt“: Der Klang ändert sich rhythmisch trotz ruhiger Hand. Meist liegt das nicht an der Einstellung, sondern an der Mechanik — rutschende Rollen, verschlissene Drahtführungsspirale, zu stramme Spulenbremse. Ursachen und Prüfreihenfolge stehen unter Drahtvorschub-Probleme.
Synergie und die Stromanzeige
Ein Synergiegerät wählt die Spannung zum Vorschub nach einem Programm für Drahtdurchmesser, Gas und Werkstoff. Ein 1,0-mm-Programm bei eingelegtem 0,8-mm-Draht zeigt einen überhöhten Strom und eine falsche Spannung — der Lichtbogen wirkt „komisch“, obwohl alle Zahlen stimmen. Der Strom vor dem Zünden ist der Programmwert; der wirkliche hängt vom freien Drahtende ab, und bei längerem Drahtende zeigt die Anzeige nach dem Zünden weniger.
Wie viele Meter auf der Spule sind und wie viele Minuten sie bei einem Vorschub reichen, rechnet der Rechner für die Drahtlänge auf der Spule; Lichtbogenarten und ihre Bereiche beschreibt die Seite MIG/MAG-Schweißen, das Gas zu diesen Einstellungen Schutzgasverbrauch.
Häufige Fragen
Warum stellt man am Gerät den Vorschub und nicht den Strom ein?
Weil beim MIG/MAG der Strom aus dem Vorschub folgt. Die Stromquelle hält die Spannung und liefert genau so viel Strom, wie zum Abschmelzen des zugeführten Drahtes nötig ist. Mehr Vorschub heißt deshalb automatisch mehr Strom.
Wie finde ich die passende Spannung?
Nach Gehör und nach dem Nahtbild. Der Rechner gibt einen Anhaltswert; richtig ist sie, wenn der Kurzlichtbogen gleichmäßig knistert wie brutzelndes Fett und die Raupe flach ausläuft. Zu wenig Spannung wirft Spritzer und wölbt die Naht, zu viel macht sie breit und flach.
Warum ändert sich der Strom, wenn ich den Brenner weiter weghalte?
Weil die freie Drahtlänge sich ändert. Mehr Länge heißt mehr Vorwärmung des Drahtes durch den eigenen Widerstand und damit weniger Strom zum Abschmelzen. Deshalb ist eine gleichbleibende freie Drahtlänge beim MAG so wichtig wie eine gleichbleibende Lichtbogenlänge beim E-Hand.
Welcher Drahtvorschub für Draht 0,8 mm bei 100 A?
Etwa 6 m/min. Draht 1,0 mm liegt beim selben Strom bei 4 m/min, Draht 1,2 mm arbeitet erst ab rund 140 A (3,6 m/min). Die genauen Paare Strom–Vorschub stehen in der Tabelle auf dieser Seite.
Wie viel Kilogramm Draht schmilzt ein Schutzgasgerät pro Stunde ab?
Draht 1,0 mm bei 200 A etwa 3,3 kg je Lichtbogenstunde, 1,2 mm bei 260 A etwa 4,2 kg/h. Im Schweißgut bleiben davon rund 95 % mit Mischgas und 90 % mit CO₂.
Warum passt der angezeigte Strom nicht zur Tabelle?
Weil er vom freien Drahtende und vom Synergieprogramm abhängt. Ein längeres Drahtende senkt den Strom bei gleichem Vorschub, und ein Programm für einen anderen Durchmesser zeigt einen Strom für Draht, der gar nicht im Brenner ist.
Aktualisiert: