Elección del gas de protección
Qué mezcla conviene al material, al proceso y al espesor — con la designación de EN ISO 14175, para poder pedirla por su nombre y no por el apodo del taller.
Acero al carbono
Argón con un 8–25 % de CO₂ cubre casi todo. Más CO₂ da un arco más caliente y con más penetración, y más proyecciones; menos CO₂ da una cara más limpia y un arco más estable, que es lo que pide la transferencia por spray — por encima de un 20 % de CO₂ el spray deja de existir. El CO₂ puro es barato y penetra bien, pero solo da transferencia globular y salpica.
Inoxidable y aluminio
El inoxidable austenítico va con argón y un componente activo pequeño —un 2 % de CO₂ o un 2 % de oxígeno—, pequeño a propósito: el carbono que recoge del CO₂ baja la resistencia a la corrosión. El aluminio va con argón puro, o con argón y helio en cuanto el espesor es tal que el argón solo no lleva el calor necesario.
TIG
Gas inerte sin excepción. Cualquier componente activo destruye el wolframio en minutos. Las mezclas argón-hidrógeno se usan en inoxidable austenítico para subir el calor y limpiar la superficie, y en nada más: el hidrógeno en un acero ferrítico o dúplex provoca exactamente la fisuración que el precalentamiento trata de evitar.
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