Soldar aluminio: óxido, TIG en alterna y MIG pulsado
El aluminio castiga las costumbres aprendidas en acero. Funde a la mitad de temperatura pero necesita más calor, no avisa con ningún color antes de hundirse, y está cubierto por un óxido que funde a tres veces la temperatura del metal.
La capa de óxido
Toda superficie de aluminio lleva una capa de Al₂O₃ que se vuelve a formar en minutos después de quitarla. Funde a unos 2050 °C frente a los 660 °C del metal, así que el arco se encuentra una piel refractaria sobre un baño que ya está líquido debajo. Eso es lo que produce un arco que baila, hollín negro en el cordón e inclusiones de óxido.
Dos eliminaciones, y hacen falta las dos. Mecánica: un cepillo de alambre de inoxidable dedicado en exclusiva al aluminio, usado justo antes de soldar, no una hora antes. Eléctrica: el semiciclo con el electrodo al positivo en TIG arranca la película por delante del arco. Ese decapado catódico es toda la razón de soldar aluminio con TIG en corriente alterna.
Calor, y la falta de aviso
El aluminio conduce el calor unas cinco veces más deprisa que el acero, así que se lo lleva de la unión y un arranque en frío no funde. Precalentar a 100–150 °C ayuda en espesores grandes — pero no más, porque por encima de unos 200 °C las aleaciones tratables térmicamente empiezan a perder resistencia de forma permanente.
Lo que sorprende a todo el mundo: el aluminio no se pone rojo antes de fundir. El acero avisa; el aluminio pasa de parecer frío a caerse en un agujero sin nada en medio. El único aviso es que la superficie se pone brillante y líquida, más o menos un segundo antes de que sea tarde.
Ajustes de TIG
Alterna, con el balance hacia más tiempo en negativo cuando busques penetración y hacia el positivo cuando la superficie necesite limpieza — 70/30 es un punto de partida normal. La frecuencia de alterna estrecha el cono del arco al subir: 100–120 Hz para un arco concentrado en piezas finas.
Wolframio: puro (verde) o con circonio (blanco) si la máquina da onda senoidal, porque los dos mantienen la bola que ese modo aprovecha; de lantano (azul) afilado en punta en un inverter moderno de onda cuadrada. Diámetro con margen sobre la cifra de continua, porque la alterna calienta más el electrodo — la calculadora de wolframio ya lo tiene en cuenta.
Gas: argón puro, y más que en acero — 8 a 14 l/min — porque el argón tiene que desplazar el aire de un baño que se oxida al instante.
Ajustes de MIG
Argón puro, transferencia spray o pulsada, y nunca arco corto: el arco corto en aluminio da pegaduras frías que parecen un cordón y no lo son.
El problema de arrastre lo domina todo. El hilo de aluminio es lo bastante blando como para pandearse con la presión que hace falta para empujarlo por una antorcha normal, así que: rodillos con garganta en U, sirga de PTFE, presión mínima y la antorcha más corta con la que puedas trabajar, estirada. Para algo más que trabajo ocasional, una pistola de bobina o una push-pull no son un lujo.
Poros
El hidrógeno se disuelve con facilidad en el aluminio líquido y casi nada en el sólido, así que todo lo que se disuelve durante el soldeo sale al solidificar. Las fuentes son la humedad de la superficie, el aceite y el óxido hidratado del material almacenado a la intemperie.
Las defensas son las aburridas: desengrasar con disolvente, cepillar justo antes de soldar, mantener la varilla limpia y seca, y no soldar material frío con condensación. Ver también poros en el cordón.
Preguntas frecuentes
¿Por qué el arco baila y el cordón sale sucio?
La capa de óxido. La alúmina funde a unos 2050 °C mientras que el metal de debajo lo hace a 660 °C, así que si no se quita la película el arco trabaja sobre una piel cerámica encima de metal líquido. Cepilla con un cepillo de inoxidable dedicado justo antes de soldar y usa alterna en TIG por el efecto de decapado.
¿Qué aporte, 4043 o 5356?
El 4043 (aluminio-silicio) fluye bien, es más fácil de soldar y va para fundiciones y extrusiones de la serie 6xxx. El 5356 (aluminio-magnesio) es más resistente, anodiza de forma más uniforme y es la elección para chapa 5xxx y trabajo estructural. Si la pieza se va a anodizar, el 4043 oscurece y el 5356 no.
El hilo se me hace un nido en la MIG.
El hilo de aluminio es blando y no se puede empujar lejos. Rodillos con garganta en U, sirga de PTFE, presión mínima, la antorcha más corta posible y estirada — o una pistola de bobina o una antorcha push-pull, que es la respuesta de verdad para algo más que trabajo ocasional.
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