Escolher o gás de protecção
O processo, o material e a espessura determinam a mistura, a sua designação segundo a EN ISO 14175, o caudal e o diâmetro da agulheta.
O que o gás faz
Primeiro afasta o ar do banho — o oxigénio e o azoto dariam poros e fragilidade. Segundo, dá forma ao arco: a condutividade térmica do gás decide o perfil da penetração. Terceiro, o componente activo influencia a metalurgia do cordão, e é por isso que no inoxidável a questão do gás não é uma questão de preço.
O caudal
Como ordem de grandeza, dez a doze litros por minuto no MIG/MAG e seis a doze no TIG, ajustados ao diâmetro da agulheta e às correntes de ar. Mais não é melhor: a partir de certo valor o escoamento fica turbulento e arrasta ar, de modo que é a regulação mais alta que produz os poros. Quanto tempo dura a garrafa diz-o o consumo de gás.
Ao ar livre
Cerca de 2 m/s de vento levam a protecção gasosa, e isso é uma brisa fraca. Ou se monta um resguardo, ou se muda de processo — para eléctrodo revestido ou fio fluxado autoprotegido, que levam a protecção no próprio consumível.
Perguntas frequentes
O que muda com a percentagem de CO₂?
A penetração e a estabilidade do arco, em sentidos opostos. Mais CO₂ dá penetração mais funda e larga e mais salpicos; menos CO₂ dá uma face de cordão mais lisa e um arco spray mais estável. M21 com 18 % é o compromisso corrente para aço macio.
Posso soldar inoxidável com M21?
Melhor não. O carbono do CO₂ entra no cordão e baixa a resistência à corrosão — precisamente a propriedade pela qual o material foi comprado. Para inoxidável, a garrafa deve ter no máximo 2 a 3 % de componente activo.
Porquê árgon puro no TIG e no MIG de alumínio?
Porque no TIG qualquer componente activo queima o tungsténio, e no alumínio reforça a película de óxido em vez de a tirar. No alumínio há ainda o hélio, que leva calor a material espesso — daí árgon-hélio e nunca uma mistura com CO₂.
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