Cómo soldar chapa fina sin perforarla
Por debajo de unos 2 mm el problema deja de ser la penetración y pasa a ser el calor: la chapa no consigue evacuarlo y el baño se cae. Todo lo que sigue es meter menos calor, o sacarlo más deprisa.
El ajuste decide el resultado
En chapa gruesa la separación en la raíz es una virtud. En chapa de 1 mm es un agujero esperando: no hay metal en los bordes que la puentee, así que el arco pasa de largo. Aprieta las chapas borde con borde en toda la costura antes de cebar — la mayoría de las perforaciones que se achacan a los ajustes son en realidad un problema de ajuste de piezas.
Puntea cada 20–30 mm y alterna: primero el centro, luego un lado, luego el otro. Puntear seguido desde un extremo empuja toda la contracción hacia el otro y el panel acaba combado.
Ajustes
| Espesor | Proceso | Intensidad | Aporte |
|---|---|---|---|
| 0,8 mm | TIG DC− | 25–40 A | varilla 1,0 mm |
| 1,0 mm | TIG o MIG arco corto | 35–60 A | varilla 1,0 mm / hilo 0,8 mm |
| 1,5 mm | MIG arco corto | 60–90 A | hilo 0,8 mm |
| 2,0 mm | MIG arco corto | 80–110 A | hilo 0,8–1,0 mm |
Son puntos de partida. Prueba en un recorte del mismo material y del mismo espesor, nunca en la pieza — y nunca en otra calidad, porque el inoxidable retiene el calor donde el aluminio lo tira.
Técnica
Por tramos, no de corrido. Suelda 20–30 mm, para, espera a que el metal pierda el color y arranca el tramo siguiente solapando el extremo frío del anterior. Parece lento y es más rápido que reparar una perforación.
Antorcha en movimiento y bastante vertical. Un ángulo de arrastre muy tumbado concentra el arco en un punto. Unos 10° respecto a la vertical, avanzando a ritmo constante, ponen el calor donde quieres y en ningún otro sitio.
Respalda la unión. Una pletina de cobre sujeta detrás de la costura es el mejor truco de esta lista. El cobre conduce el calor deprisa y no se funde con el acero, así que sostiene el baño y luego se quita. En inoxidable y titanio el respaldo hace además de purga.
Apunta a la parte gruesa. Cuando las dos piezas tienen espesores distintos —chapa contra angular, chapa contra tubo— dirige el arco a la más gruesa y deja que el baño lama la fina.
Deformación
El calor que entra tiene que salir, y mientras sale el metal se contrae. En chapa fina la contracción se ve como ondulación. Menos calor, menos ondulación: cordones cortos, más de ellos, alternando a lo largo de la costura y con el panel sujeto contra algo rígido hasta que esté frío. El soldeo salteado —un tramo aquí, otro un palmo más allá, y luego los huecos— reparte la contracción en vez de concentrarla.
Preguntas frecuentes
¿MIG o TIG en chapa fina?
TIG por debajo de 1 mm, donde separar el calor del aporte es la única forma de mantener el control. MIG a partir de 1 mm, porque es mucho más rápido y el arco corto es bastante frío. El electrodo revestido por debajo de 1,5 mm es una pelea que no compensa.
La chapa se ondula. ¿Qué hago?
Eso es contracción, y se previene más que se cura. Menos cordones y más cortos, soldeo por tramos, alternar extremos y sujetar contra algo rígido. Una vez ondulada, enderezarla vuelve a ser calor —normalmente enderezado a la llama, que es otro oficio.
¿Por qué se perfora al final de la costura?
Porque para entonces la chapa está caliente. Los ajustes que estaban bien en metal frío sobran en metal que lleva dos minutos acumulando calor. O bajas la intensidad sobre la marcha —pedal en TIG— o trabajas por tramos con tiempo de enfriamiento.
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