Soldar chapa fina

Em chapa abaixo de 2 mm não é a técnica que decide, é a gestão do calor. Quase tudo o que corre mal ficou decidido antes de o arco escorvar.

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Preparação

Bordos justos, sem folga. Pôr a chapa a nu — a carepa e o zinco custam mais em material fino, porque há menos metal a diluir a sujidade. E fixar bem as peças — grampos, gabarito, barra de cobre: o que está preso empena menos ao aquecer, e um empeno que já apareceu depois dificilmente se endireita.

Pingar

Muitos pingos curtos em vez de poucos longos, a 30–50 mm de distância, do meio para fora: primeiro o meio, depois as pontas, depois o meio de cada intervalo que sobra. Cada pingo é fundido de novo quando se solda por cima, por isso deve ficar raso e não em calombo.

Regular

A menor corrente com que o arco ainda se aguenta limpo. No MAG isso quer dizer fio fino — 0,6 ou 0,8 mm — e arco curto. No TIG quer dizer eléctrodo de tungsténio pequeno e, se houver, pedal ou pulsado. Os números saem da velocidade do fio.

A técnica

Não puxar de uma vez, mas em troços: 15 a 25 mm, parar entre eles e deixar a chapa arrefecer. A tocha fica mais a direito do que em material espesso, para o calor não correr à frente do banho. E, onde for possível, pôr um cobre-junta de cobre por baixo — o cobre puxa o calor e não se liga ao aço.

Deformação

A chapa fina empena porque o cordão contrai e a área ao lado não. Contra isso vale a sequência: nunca um cordão comprido de uma vez, mas por troços, alternando das duas pontas para o meio. O que vale para estruturas está em soldar tubo quadrado.

Com que soldar chapa fina

Na oficina, o caminho mais rápido é MIG/MAG com fio de 0,6–0,8 mm em transferência por curto-circuito. O TIG ganha onde o cordão fica à vista e em chapa de 0,8 mm, para a qual a tabela acima já não prevê eléctrodo revestido. O eléctrodo faz sentido a partir de 1 mm — de 2,0 mm e com arco interrompido.

Soldar chapa fina a MIG sem furar, passo a passo

Tudo assenta no curto-circuito. Entre 16 e 22 V o fio toca no banho, fecha o circuito, o arco apaga-se e reacende — 50 a 200 vezes por segundo. O banho fica frio. Em chapa de 0,8–1,0 mm trabalha-se na parte de baixo dessa faixa, 15–17 V; como diferem os modos de transferência explica a página de soldadura MIG/MAG.

1. Fio e gás. Fio de 0,6 mm em 0,8 mm, de 0,6 ou 0,8 em 1 mm, de 0,8 mm a partir de 1,5 mm. Caudal de gás de 8–10 l/min em 0,8–1,0 mm e de 10–12 l/min em 1,5–2 mm.
2. Comprimento livre do fio. Cerca de 10–12 diâmetros: com fio de 0,8 mm são 8–12 mm a partir do bico de contacto. Comprido demais — o arco dança e salpica; curto demais — o bico entope.
3. Ângulo de avanço. Tocha inclinada para a frente 10–20° em relação à vertical, a empurrar. Empurrar dá menos penetração e uma face mais limpa. A puxar, o arco entra mais fundo: às vezes útil em 2 mm, um buraco em 1 mm.
4. Ângulo lateral. Com chapas da mesma espessura, a tocha fica perpendicular à junta. Com espessuras diferentes — chapa com cantoneira, chapa com tubo — aponta-se o arco à peça mais grossa e o banho escorre sozinho para a fina.
5. Pingos: espaçamento e ordem. Curtos e rasos, com o espaçamento indicado em «Pingar». Primeiro o meio, depois as pontas, depois o meio de cada intervalo que sobra.
6. Salteado ou passo atrás. Divide-se o cordão em troços de 15–25 mm. Salteado: um troço junto a uma ponta, o seguinte no meio, o seguinte junto à outra ponta, depois os intervalos. Passo atrás: cada troço solda-se em direcção ao anterior, enquanto o cordão no conjunto avança no sentido contrário. Cada troço novo começa na cratera do anterior e cai sempre em metal frio.

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TIG em chapa fina

A tabela dá tungsténio de 1,0 mm e 25–40 A em chapa de 0,8 mm, 30–50 A em 1 mm. Vareta de 1,0–1,6 mm até 1 mm e de 1,6 mm em 1,5–2 mm; árgon a 5–7 l/min no mais fino e a 6–8 l/min em 1,5–2 mm. Arco curto e a vareta a tocar a borda da frente do banho, não dentro do arco. Com pedal, tira-se corrente à medida que a chapa aquece — no fim do cordão é preciso claramente menos do que no início.

Eléctrodo revestido em chapa fina

O eléctrodo de 1,6 mm trabalha a 40–60 A e está pensado para 1–2 mm; o de 2,0 mm, a 50–80 A para 1,5–3 mm. A tabela desta página aperta essas janelas: chapa de 1 mm — eléctrodo de 2,0 mm a 50–65 A; chapa de 2 mm — eléctrodo de 2,5 mm a 70–90 A. Solda-se com arco interrompido: escorvar, pôr uma gota, levantar, escorvar ao lado. O cordão sai de pontos sobrepostos — estranho à vista, mas em 1 mm é a única forma com eléctrodo revestido.

O outro recurso é soldar na vertical descendente (PG). Usa-se precisamente em chapa fina até cerca de 4 mm: eléctrodo a 70–80° da chapa, ponta para cima, avanço rápido sem oscilar e mais corrente do que na vertical ascendente com a mesma espessura. Em 1,5 mm, eléctrodo de 2,0 mm a 55–75 A. Limites e regulações no guia soldar na vertical descendente.

Exemplo resolvido: chapa de 1,0 mm e de 2 mm

Chapa de 1,0 mm, topo a topo, MIG. Fio de 0,6–0,8 mm, 45–65 A, 16–17 V, gás a 8–10 l/min. Começa-se em 45 A num retalho da mesma chapa e sobe-se de 5 em 5 A até aparecer por trás um cordão estreito e regular. Pingos do meio para fora, troços salteados de 15–25 mm, cobre-junta de cobre por baixo. Com eléctrodo de 2,0 mm, só arco interrompido.

Chapa de 2 mm, mesma junta. Fio de 0,8 mm, 90–110 A, 17–19 V, gás a 10–12 l/min. TIG: tungsténio de 1,6 mm, 70–90 A, vareta de 1,6 mm. Eléctrodo de 2,5 mm a 70–90 A ou o mesmo na vertical descendente a 70–95 A.

O dobro da espessura pede mais ou menos o dobro da corrente MIG (45–65 → 90–110 A). Em 2 mm os troços podem ser mais compridos, mas a ordem dos pingos e o cobre-junta ficam. E nas duas chapas vale o mesmo: o que serve no arranque a frio é demais depois de alguns troços — daí as pausas ou, no TIG, o pedal.

Sintomas e o que mudar

Como ler o cordão em chapa fina

• Buraco no fim do cordão — a chapa foi aquecendo. Troço mais curto, pausa mais longa, menos 5–10 A. Um buraco logo no arranque indica corrente alta ou folga na junta.
• Falta de fusão — cordão alto e abaulado, bordos intactos, avesso limpo. Somar 5 A, encurtar o arco, ver se não se avança depressa demais.
• Cordão em «contas» — pontos soltos com bordo por fundir entre eles. No MIG: avanço rápido demais ou tensão baixa para a velocidade do fio, que bate na chapa. Com arco interrompido: a gota seguinte cai longe demais ou depois de uma pausa longa demais. Cada gota tem de sobrepor a anterior.
• Cordão cinzento e poroso — revestimento ou protecção gasosa; a tabela acima diz o que fazer.

Porque empena a chapa e como evitar

A faixa de metal junto ao cordão aquece e quer alongar, mas a chapa fria à volta não deixa. Ao arrefecer fica mais curta do que era e puxa o resto — em chapa fina vê-se como uma ondulação. Por isso conta a simetria: soldar do meio para as pontas, alternando dos dois lados do eixo da peça, e num quadro ou caixa soldar as juntas opostas uma a seguir à outra. Não carregar material: um sobre-espessamento alto é mais metal fundido, mais calor e mais contracção. Uma base pesada de cobre ou aço por baixo puxa calor. Não arrefecer com água: o arrefecimento brusco agrava o empeno.

Exercícios de treino

1. Juntas topo a topo de 2 a 1 mm. Começa com duas tiras de 2 mm, depois 1,5 e 1 mm, sempre sem folga e com as regulações da tabela. Aprovado quando o avesso mostra um cordão estreito e regular sem furos e a tira fica plana na bancada.
2. Bordo rebatido. Levanta os bordos de duas tiras e funde-os com TIG sem vareta ou com troços curtos de MIG. Ensina a levar o banho por um bordo — o sítio que fura com mais facilidade. Bem feito quando sai um cordão arredondado e uniforme, sem abatimentos.
3. Canto exterior. Duas tiras de 1 mm em L. No canto exterior o calor não tem para onde fugir — bom teste às pausas entre troços.
4. Ensaio de dobragem. Dobra cada tira no torno ao longo do cordão. Se parte ao lado do cordão e não nele, a fusão é boa. Se o cordão descola do bordo, é colagem — sobe a corrente.

Chapa galvanizada, tubo quadrado e soldadura oxiacetilénica

Galvanizado. Fio ER70S-6 ou fluxado, Ar + CO₂, aspiração obrigatória. O zinco rebarba-se nas duas faces na zona da junta: no banho ferve e deixa poros. Carroçaria e chapa galvanizada soldam-se muitas vezes a descer, porque contam a rapidez e o pouco calor.

Tubo quadrado de parede fina comporta-se como chapa fina, só que o calor não tem para onde fugir por dentro — a ordem dos cordões em quadros está no artigo sobre tubo quadrado ligado acima.

Maçarico. O diâmetro da vareta sai de d = s/2 + 1: 1,5 mm para chapa de 1 mm, 2 mm para 2 mm. Até 3 mm solda-se à esquerda: a chama passa sobre metal frio e a penetração fica rasa. Mais em soldadura oxiacetilénica.

Autor: Dmitry Frolov, soldador e serralheiro civil Actualizado: 28 de Setembro de 2026