DMOS-P (pWPS) : de quoi s’agit-il et pourquoi ne pas souder en production selon lui

Un DMOS-P (pWPS) ressemble à une spécification terminée et comporte exactement les mêmes rubriques. Une seule chose les sépare : personne n’a encore vérifié si les paramètres qui y sont écrits donnent une soudure conforme aux exigences. C’est une proposition, pas une preuve.

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Réponse courte

Un DMOS-P (pWPS) — descriptif de mode opératoire de soudage préliminaire (preliminary Welding Procedure Specification) — est un projet de mode opératoire. L’ingénieur soudage y expose le procédé, le matériau, la préparation du joint, les réglages de courant, le gaz, le préchauffage et l’ordre des passes — tout ce qui figurera dans le DMOS (WPS) définitif. Une éprouvette est ensuite soudée selon le DMOS-P, elle est essayée, et si elle est conforme, une QMOS (WPQR) est émise et la spécification devient un DMOS (WPS) complet.

Les trois documents en une phrase : le DMOS-P propose, la QMOS prouve, le DMOS gouverne.

D’où viennent ses valeurs

Un DMOS-P n’est pas de l’à-peu-près — chaque rubrique a une source. Cette partie du travail est ce qui distingue un ingénieur soudage d’un opérateur :

Plus le DMOS-P est soigneusement établi, plus l’éprouvette a de chances d’être conforme du premier coup. Un essai de qualification raté coûte de la matière, du travail de laboratoire et du temps, ce n’est donc pas l’étape où il faut économiser.

Comment remplir un DMOS-P : un exemple chiffré

Un cas typique d’atelier : une soudure bout à bout sur tôle S355 de 10 mm, procédé 135 (MAG avec fil plein et gaz actif), position à plat PA, accès des deux côtés. C’est la fiche que le générateur de DMOS-P compose — ci-dessous, rubrique par rubrique, ce qu’on y met et d’où vient chaque valeur.

Les lignes vides ne sont pas de la paresse ; c’est la fiche qui reste honnête. Une énergie de soudage saisie avant l’éprouvette ne peut venir que d’une vitesse d’avance inventée. Si une éprouvette soudée selon ce DMOS-P est conforme, une soudure bout à bout multipasse de 10 mm donne un domaine d’épaisseurs de 3 à 20 mm ; en une seule passe, seulement 5 à 13 mm. Vous pouvez le vérifier dans le calculateur de domaine de QMOS.

Une réserve : 220 à 280 A et 26 à 29 V est la plage de départ pour cette épaisseur. Ce qui entre dans la QMOS, c’est le courant et la tension réellement mesurés pendant le soudage de l’éprouvette, et ces valeurs, avec la vitesse d’avance, fixent l’énergie de soudage dont on déduit ensuite la tolérance de production.

Du DMOS-P au DMOS, pas à pas

C’est la voie habituelle pour une qualification par essai de mode opératoire selon la NF EN ISO 15614-1. Chaque étape a son responsable et son document de sortie, et un audit suit la chaîne à travers ces seuls documents.

1. Données d’entrée. Le coordonnateur en soudage du fabricant liste ce qui sera soudé : nuances d’acier et leurs groupes, plages d’épaisseurs et de diamètres, positions, et les exigences du client et de la norme de produit (résilience et dureté ou non, quel niveau de la NF EN ISO 3834). Sortie : une liste de ce que le futur domaine doit couvrir.
2. DMOS-P. Le coordonnateur rédige et signe la spécification : procédé, préparation du joint, métal d’apport, gaz, plages de courant et de tension, préchauffage, température entre passes, ordre des passes. Sortie : un DMOS-P avec son propre numéro.
3. Accord. Le fabricant choisit un examinateur ou un organisme et passe avec lui le DMOS-P, les dimensions de l’éprouvette et le programme d’essais à l’avance. Sortie : un DMOS-P et un plan d’essais agréés.
4. Soudage de l’éprouvette. Le soudeur réalise l’éprouvette selon le DMOS-P en présence de l’examinateur ou de l’inspecteur. Pour chaque passe, on relève le courant et la tension réels, la vitesse d’avance (longueur de passe et temps passé), les températures de préchauffage et entre passes et le débit de gaz. Sortie : un relevé des paramètres réels et une éprouvette marquée.
5. Contrôles non destructifs. Le laboratoire effectue le contrôle visuel (VT), puis la radiographie (RT) ou les ultrasons (UT) et le contrôle de surface par magnétoscopie (MT) ou ressuage (PT). Sortie : rapports de CND.
6. Essais destructifs. Le laboratoire découpe et essaie les éprouvettes — traction, pliage, macrographie, et résilience et dureté si exigées ; les essais et les normes applicables sont traités sur la page QMOS (WPQR). Sortie : rapports d’essais.
7. QMOS. L’organisme examine les résultats, établit le domaine de qualification à partir des paramètres réels de l’éprouvette et signe le procès-verbal. Sortie : la QMOS.
8. DMOS. Le coordonnateur émet une ou plusieurs spécifications de travail dans ce domaine, chacune avec le numéro de QMOS dans son en-tête. Sortie : un DMOS (WPS) au poste de travail.

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Si l’éprouvette est rejetée

D’abord, on se sert des rapports pour trouver la cause. Si elle tient à l’exécution — bords sales, jeu hors tolérance, erreur du soudeur — l’éprouvette est refaite selon le même DMOS-P, en accord avec l’organisme. Si le défaut vient du mode opératoire lui-même (réglages, métal d’apport, préchauffage, préparation), le coordonnateur modifie le DMOS-P, en nouvelle révision ou sous un nouveau numéro, et le cycle recommence avec une nouvelle éprouvette. Les résultats d’une éprouvette rejetée ne se reportent pas sur une QMOS, mais les rapports valent la peine d’être conservés : ils montrent ce qu’il faut changer.

Un essai de qualification selon la NF EN ISO 15614 est la voie la plus courante, pas la seule. La NF EN ISO 15607 admet aussi une qualification fondée sur des produits d’apport essayés (15610), sur l’expérience antérieure de soudage (15611), sur un mode opératoire de soudage de référence (15612) et sur un essai préalable de production (15613). Le fabricant choisit la voie, mais le client et la norme de produit décident quelles voies sont admissibles dans un cas donné.

Planifier l’éprouvette pour qu’elle couvre la production

Une éprouvette coûte cher, donc ses paramètres se choisissent d’après la production, pas d’après ce qui est le plus facile à souder. Quatre décisions règlent presque tout :

• Épaisseur. Une éprouvette bout à bout multipasse à t = 10 mm couvre 3 à 20 mm, à t = 12 mm 3 à 24 mm et à t = 20 mm 10 à 40 mm. Si l’atelier travaille de 4 à 30 mm, une éprouvette ne suffit pas : 10 et 20 mm ensemble couvrent 3 à 40 mm.
• Position. Tant qu’il n’y a pas d’exigences de résilience ou de dureté, une éprouvette dans une position couvre toutes les positions. Dès que ces exigences s’appliquent, la position influe sur le domaine — à décider avant le soudage.
• Tôle ou tube. Une éprouvette tube couvre les tubes à partir de 0,5·D. Une éprouvette tôle ne couvre les tubes qu’au-dessus d’un certain diamètre — plus de 150 mm, et à partir de 500 mm dans certaines positions — donc les tubes de petit diamètre demandent une éprouvette tube.
• Préchauffage et température entre passes. En production, le préchauffage peut être inférieur de 50 °C à celui de l’éprouvette et la température entre passes supérieure de 50 °C (sauf groupes 8, 10 et 41 à 48). Ne préchauffez donc pas l’éprouvette plus fort que l’atelier ne peut le faire en réalité, et ne maintenez pas artificiellement la température entre passes basse.

Le traitement complet des domaines — épaisseur, diamètre, énergie de soudage, groupes de matériaux — est sur la page QMOS (WPQR) et dans le calculateur de domaine.

Erreurs courantes sur les DMOS-P

1. Des réglages impossibles à tenir dans la position indiquée. Une plage de courant prévue pour la position à plat est copiée dans un DMOS-P vertical ou au plafond. Cela se voit aussitôt sur l’éprouvette : le soudeur sort de la plage et les paramètres réels s’écartent du document.
2. Un métal d’apport de mauvaise classification. Un fil ou une électrode qui ne convient pas au groupe du métal de base ou à l’exigence de résilience. Se vérifie en comparant la désignation du métal d’apport avec le groupe de matériaux et les exigences du produit.
3. Préchauffage oublié. Sur une forte épaisseur ou un acier à carbone équivalent élevé, personne n’a calculé le CE et aucun préchauffage n’a été fixé. Le risque est la fissuration à froid, qui apparaît à la macrographie ou dans la dureté de la ZAT.
4. Une éprouvette trop étroite. L’épaisseur et la position ont été choisies par commodité et le domaine ne couvre pas les épaisseurs ni les positions que l’atelier soude réellement. Résultat : une seconde éprouvette qu’on aurait pu ne pas souder.
5. Paramètres réels non relevés. L’éprouvette est soudée mais le courant, la tension et la vitesse d’avance par passe n’ont jamais été mesurés. Sans eux, on ne peut pas calculer l’énergie de soudage et il n’y a pas de base honnête pour la QMOS.
6. Valeurs inventées dans les lignes vides. Une énergie de soudage ou un numéro de QMOS écrit d’avance dans le DMOS-P. Un tel document trompe l’examinateur comme le soudeur.
7. Production selon le DMOS-P « en attendant le rapport ». Tout ce qui est soudé avant l’émission du DMOS reste sans mode opératoire qualifié derrière.

Pourquoi on ne doit pas souder la production selon lui

Parce que rien ne l’appuie. Les paramètres qu’il contient peuvent très bien être justes — et le sont généralement — mais personne ne les a vérifiés par un essai de traction, de pliage et de résilience. Une soudure réalisée selon lui peut satisfaire aux exigences, mais aucun document ne le montre, et sur un ouvrage soumis à la NF EN 1090 ou à la directive équipements sous pression, l’absence de ce document équivaut à une non-conformité.

Les seuls soudages qu’un DMOS-P couvre sont l’éprouvette de qualification du mode opératoire et l’essai préalable de production selon la NF EN ISO 15613, où, au lieu d’une éprouvette séparée, on essaie une pièce représentative de l’ouvrage réel.

Qui le rédige

Le responsable soudage du fabricant — le coordonnateur en soudage selon la NF EN ISO 14731. Le niveau de connaissances techniques exigé (IWE, IWT, IWS) découle du niveau de qualité revendiqué selon la NF EN ISO 3834 : des exigences complètes demandent un ingénieur, des exigences élémentaires admettent un niveau inférieur.

C’est la même personne qui répond ensuite de la conformité réelle de la production au mode opératoire qualifié — et c’est la vraie raison pour laquelle un DMOS-P est signé par un individu nommé plutôt que par « le service technique ».

Auteur : Dmitry Frolov, soudeur et métallier Mis à jour : 5 octobre 2026